GLOSARIO DE TÉRMINOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Administración Moderna del Mantenimiento
Lourival Tavares
En las definiciones propuestas no existen muchas divergencias respecto al significado de la palabra "Mantenimiento" como "acto o efecto de mantener", "medidas necesarias para la conservación o permanencia de alguna cosa o de una situación", sin embargo, a partir de sus subdivisiones surgen las divergencias en el establecimiento de las fronteras entre Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo.
Debido a la inexistencia de un estándar universal de caracterización de algunas actuaciones, como preventivo o correctivo, es fundamental, para el desarrollo del control del mantenimiento, que cada empresa opte por una terminología adecuada, de preferencia igual a aquella en uso por la mayoría de las industrias del mismo ramo y que una vez elegida, sea enfáticamente divulgada internamente y evitar que sean hechos cambios de conceptos después de definidos, para evitar el deterioro del Sistema.
Para efecto de aplicación se utilizarán los siguientes conceptos básicos :
Pieza.- Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones.
Componente.- Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro(s) crea(n) el potencial de realizar un trabajo.
Equipo.- Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente una actividad de una instalación.
Sistema Operacional.- Conjunto de equipos para ejecutar una función de una instalación.
Unidad de Proceso o Servicio.- Conjunto de Sistemas Operacionales para la generación de un producto o servicio.
"Familia" de equipos.- Equipos con iguales características de construcción (mismo fabricante, mismo tipo, mismo modelo).
Ítem de Mantenimiento (o simplemente "Ítem").- Equipo, Obra o Instalación.
Defecto.- Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
Falla.- Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.
Mantenimiento.- Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento Preventivo.-Todos los servicios de inspecciones sistemáticas, ajustes, conservación y eliminación de defectos, buscando evitar fallas.
Mantenimiento Correctivo.- Todos los servicios ejecutados en los equipos con falla.
Clase.- Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividiéndose en:
Clase A.- Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a la facturación cesante;
Clase B.- Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por algún tiempo no interrumpe la producción;
Clase C.- Equipo que no participa del proceso (o servicio);
Prioridad.- Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma.
Mantenibilidad.- Facilidad de un ítem en ser mantenido.
Servicios de Apoyo.- Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo; mejora de la mantenibilidad; capacitación; nuevas instalaciones y prestación de servicios a otros sectores no vinculados a la producción como por ejemplo, mantenimiento de la red de iluminación externa, confección de placas de señalización vial etc.
Mantenimiento Preventivo: En el trabajo de Nakagima (TPM - "Total Productive Maintenance") es presentada la sugestión de subdivisión del mantenimiento preventivo en dos grandes grupos: Mantenimiento Preventivo por tiempo y Mantenimiento Preventivo por estado. De esta manera, son indicadas a continuación, las subdivisiones del Mantenimiento Preventivo de uso más común y sus clasificaciones según esta propuesta:
Mantenimiento Preventivo por Tiempo.- Servicios preventivos preestablecidos a través de una programación (preventiva sistemática, lubricación, inspección o rutina), definidos en unidades calendario (día, semana) o en unidades no calendario (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos etc.).
Mantenimiento Preventivo por Estado.- Servicios preventivos ejecutados en función de la condición operativa del equipo (reparación de defectos, predictivo, reforma o revisión general etc.).
Inspección o Mantenimiento de Rutina.- Servicio caracterizado por la alta frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el objetivo de acompañar el desempeño de sus componentes -mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser desarrollada por el personal de operación, a partir de la programación desarrollada por el Departamento de Mantenimiento o por "inspectores" vinculados al área de Mantenimiento con esta función específica. Debido a su corta duración, exige control simplificado que debe, sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran contribución al diagnóstico del estado de los equipos.
Mantenimiento Periódico o Sistemático.- Actividad en que cada equipo es puesto fuera de servicio, tras un período de funcionamiento, para que sean efectuadas mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas, en función de un programa preestablecido a partir de la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias externas - mantenimiento preventivo por tiempo. Un buen control del Mantenimiento Preventivo Sistemático requiere registros históricos, debiendo por lo tanto ser implantado después de algún tiempo de funcionamiento de los equipos, ya que normalmente los fabricantes omiten o desconocen los puntos de falla de sus líneas de producción. Como alternativa para la implantación inmediata puede ser atribuida una periodicidad a cada uno, en base a las experiencias profesionales de los ejecutantes del Mantenimiento, que irán siendo ajustadas a través del acompañamiento de la incidencia de correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados en las paradas programadas.
Lubricación.- Adiciones, cambios, llenado, exámenes y análisis de los lubricantes mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada por el operador del equipo o por un "lubricador" y análogamente a la anterior, exige control simplificado donde deben ser indicados los puntos a ser lubricados o tipo de lubricante, la dosificación y la frecuencia de lubricación. En este caso es fundamental el seguimiento del proceso para evitar que su omisión o mala ejecución acarree serios daños a los equipos.
Revisión de Garantía.- Examen de los componentes de los equipos antes del término de sus garantías, con la intención de verificar sus condiciones con relación a las exigencias contractuales -mantenimiento preventivo por tiempo.
Gran Reparación o Revisión General.-Servicios en equipos de gran porte que interrumpen la producción - mantenimiento preventivo por estado. Es común para este tipo de actividad, la aplicación de la técnica del Método del Camino Critico (CPM/PERT) y el análisis de costos específicos, lo que justifica una nomenclatura propia para facilitar la selección de los registros a esta concernientes.
Mantenimiento Selectivo.- Cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con entidades de investigación - mantenimiento preventivo por estado.
Mantenimiento Predictivo o Previsivo.- Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, a través del análisis de síntomas o estimativa hecha por evaluación estadística, con el objetivo de predecir el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de
Cambio o reparación.- Mantenimiento preventivo por estado. Como en el caso anterior, se trata de un Control Predictivo o Previsivo, para ejecución de mantenimiento preventivo.
Reparación de Defecto.- Reparación de Equipos que presentan variaciones en su estado, como ya fue definido, para la condición de Defecto -mantenimiento preventivo por estado.
PRIORIDADES
En la propuesta de subdivisión terminológica de mantenimiento de la ONU también se presenta la identificación de "mantenimiento de emergencia", usada por algunas industrias como sinónimo de mantenimiento correctivo, que mezcla el concepto de tiempo para atención del equipo de mantenimiento (prioridad) con la condición operativa del equipo.
La Prioridad a ser dada en la ejecución del mantenimiento para un equipo, también es asunto polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico "calidad de lo que está en primer lugar o de lo que aparece primero" aceptado por la mayoría de las personas que trabajan en el proceso productivo. En el aspecto técnico, la prioridad es caracterizada como: "el intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta actividad" y entre las distintas propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de mantenimiento, se han seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas americanas) que establecen cuatro niveles subsecuentes para ese intervalo de tiempo:
Prioridad 1 – Emergencia.- Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente después de detectada su necesidad.
Ejemplos: Falla en equipo prioritario; Acción predictiva en equipo prioritario (Clase A).
Prioridad 2 – Urgencia.- Mantenimiento que debe ser realizado lo más rápido posible, preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad.
Ejemplos: Defecto en estado próximo a la falla en equipo prioritario; Falla en equipo secundario (Clase B).
Prioridad 3 - Necesaria.- Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días pero que su ejecución no debe superar una semana.
Ejemplos: Mantenimiento Preventivo en equipo secundario, de acuerdo con la programación preestablecida; Reparación de defectos en equipos secundarios.
Prioridad 4 – Deseable.- Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas (recomendable 4 ó 5) pero no debe ser omitido.
Ejemplos: Mantenimiento en equipo secundario, de acuerdo con la programación preestablecida; Falla en equipo que no interfiere en la producción (Clase C).
Para completar este cuadro de prioridades, es sugerido un quinto nivel que identificará los servicios que solamente serán ejecutados cuando haya disponibilidad del personal de mantenimiento, o sea:
Prioridad 5 – Prorrogable.-Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado.
Ejemplos: Defecto en equipo que no interfiere en el proceso productivo; Mejora estética de la instalación.
Es común, sin embargo, encontrar sistemas más simples de establecimiento de prioridades con apenas dos o tres niveles: Emergencia y Normal o Emergencia, Urgencia y Normal, siendo sus definiciones semejantes a los conceptos arriba presentados.
El uso de varios niveles de prioridad puede generar situaciones complejas entre los órganos de operación y mantenimiento por la divergencia de opiniones respecto a la definición de estos niveles, en función del tipo de ocurrencia y de la importancia operacional del equipo. Eventualmente el órgano de seguridad industrial también participa en esas divergencias.
Para evitar que, la discordancia perjudique el desarrollo del trabajo del equipo de ejecución del mantenimiento, es presentado el concepto de Prioridad Combinada. Donde el nivel de prioridad final es obtenido por la combinación de aquellos propuestos por los órganos involucrados, a partir de una tabla previamente ajustada y conformada por la combinación de todas las posibilidades dadas por los órganos involucrados.
Para la elaboración de esta tabla, cada órgano establece sus niveles y terminologías propias de prioridad. Considerando los cinco niveles ya presentados como específicos del departamento de mantenimiento, el órgano de operación tendría, por ejemplo, otros niveles, o sea:
Prioridad 1 -Equipo prioritario fuera de servicio con pérdida de producción. Prioridad 2 -Equipo prioritario en condición deficiente de operación. Prioridad 3 -Equipo prioritario fuera de servicio, sin pérdida de producción por periodo limitado. Prioridad 4 -Equipo no prioritario.
Análogamente, el órgano de Seguridad Industrial, también podría usar niveles y terminologías apropiados a su área de actuación como:
Prioridad 1 -Riesgo de vida común. Prioridad 2 - Riesgo de vida limitada. Prioridad 3 -Riesgo de accidente no fatal. Prioridad 4 -Sin riesgo de accidente.
Una vez establecidos los niveles de prioridad de cada órgano, sus representantes se reúnen para establecer la tabla de prioridades finales, en función del resultado de la combinación de prioridades definidas por cada uno.
En el sistema de control por proceso manual, esta tabla queda en poder del órgano coordinador de mantenimiento, que al tomar conocimiento de la necesidad de ejecución del servicio, consulta a los órganos involucrados para que definan los niveles de prioridad. En los sistemas que utilizan computadora, esta tabla ya forma parte de la programación y en consecuencia, la solicitud de trabajo puede ser emitida con el nivel de prioridad final.
La utilización del criterio de prioridades combinadas, puede ser aplicada cuando existe rapidez en la intercomunicación de los órganos involucrados con el de control, o con la computadora, debiendo ser evitada cuando existen dificultades de comunicación, pues puede ocasionar serios perjuicios a la producción en el caso de servicios de primer y segundo niveles (Emergencia y Urgencia).
Otro criterio para el establecimiento de prioridades, aplicado para actividades que pueden ser programadas es el "Método GUT".
En este método, la letra G significa la "Gravedad" del problema, o sea, si la ocurrencia es de naturaleza que puede perjudicar el equipo o instalación o aun, colocar en riesgo vidas humanas o al medio ambiente. La letra U representa la "Urgencia", es decir, si el problema genera o puede generar perjuicios al proceso o al servicio, comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo, costos o calidad y la letra T simboliza la "Tendencia", o sea, como el problema puede desarrollarse o degenerar con el tiempo.
Se establece una planilla donde son colocados en las columnas, los ítems a ser evaluados debajo de cada una de las letras G, U y T y en las líneas los que efectúan la evaluación (personal de operación, mantenimiento y seguridad industrial) -Figura 12
Cada uno atribuye un grado de 1 a 5 para cada cuestión en cada ítem evaluado. Estos valores son multiplicados y su resultado es colocado en una cuarta columna (llamada GUT) para cada ítem.
El resultado de la suma de las columnas "GUT" de cada ítem definirá la secuencia de atención.
